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硅酸盐水泥的掺入对石膏性能有什么影响？
答：(1)在石膏中掺入52.5R硅酸盐水泥后，随水泥掺量的增加，混合料标准稠度降低，凝结时间缩短，水化放热量增加。
(2)当水泥量小于5％，随水泥量的增加，按照标准测量试件2h强度降低；3个月后的绝干强度提高明显；水泥量超过5％后，抗折强度开始下降。
(3)三个月的干燥强度基本上不受养护条件的影响。
(4)混合料的体积对于水泥掺量与养护制度的变化都非常敏感。随水泥掺量的增加，干燥环境下，收缩不断加大，潮湿环境下，膨胀呈增长趋势；而且混合料的体积随着养护环境湿度的增大而增大。
(5)吸水率随水泥量增加而减少，抗压强度、软化系数随水泥量增加而提高，抗折强度、软化系数无论何种养护制度，水泥掺量不能超过5％，否则软化系数降低。
(6)溶蚀率随水泥掺量增加而减少。
总之，当建筑石膏中掺入硅酸盐水泥不超过5％时，在强度、软化系数方面有明显改善，在尺寸稳定性、成本方面也可以接受；当掺入比例超过5％时，由于硅酸盐水泥中的C3A矿物相含量的不同，应进行尺寸稳定性测试。养护制度对硬化体的干燥强度基本没有影响，所以从强度增长速度方面来看，自然养护是最佳的养护条件。
石膏制品若单独掺入水泥来提高石膏的强度和耐水性，在一定的条件下是可行的，无论是硅酸盐水泥或是矿渣水泥对提高石膏硬化体的干、湿强度及软化系数、降低石膏的表面溶蚀均有显著效果，且随水泥掺量的增加效果会更好。对相同的效果，矿渣水泥的掺量比硅酸盐水泥高。尽管如此，还必须强调在实际应用中要特别注意水泥的掺加量，掺量过少，对石膏性能提升作用不大；掺量过多，会导致长期浸水的试件开裂。
在石膏中为什么不宜单独加入大量水泥？
答：在石膏中仅掺入大量的水泥是不适当的。由于水泥水化析出的Ca(OH)2没有被吸收，造成较高的碱度，在长期受潮条件下，钙矾石不断形成，往往导致石膏硬化体膨胀开裂，出现体积变化安定性差的问题。
在掺入水泥的同时，应掺入一定数量的活性混合材，它能吸收水泥水化析出的Ca(OH)2降低介质的碱度，改变了钙矾石生成的条件，体积变化较为稳定。此外，由于水化物中水化硅酸钙凝胶量增加，还能提高强度和耐水性。
水泥和活性混合材的比例应适当。当水泥比例相对较多时，介质碱度高，仍会是不安定的，试体可能会膨胀。这个适当的比例是多少？是否存在一个保证不出现胀裂的临界碱度值呢？伏尔任斯基曾提出了这个临界值，即石膏火山灰胶结料5d和7d的碱度值相应为1.1g/lit和0.85g/litCaO。在原料相同时，碱度越大，越容易开裂，水泥的掺量应从严控制。开裂与否，除与碱度即膨胀力的大小有关外，还与强度即承受内应力的能力有关。在确定水硬性成分的掺量时，不能过分追求高耐水性，而忽视其干湿变形增大的问题。由于掺入水硬性成分对体积变形影响很大，因此耐水性提高的程度受到限制。欲再提高耐水性，应考虑掺入骨料或纤维材料；掺入高活性的火山灰质混合料，可望取得较好的效果。
石膏对硅酸盐水泥与铝酸盐水泥配制的灌浆料有什么影响？
答：硅酸盐水泥与铝酸盐水泥复合体系中加入石膏，可以增强水化产物中钙矾石的含量，达到改善干缩和提高强度的目的。
在硅酸盐水泥和铝酸盐水泥配制的灌浆料中掺加二水石膏可以提高制品早期和后期强度。当二水石膏的掺量超过8％后，1d，3d抗压强度均有所下降，未到28d试件出现开裂。因此该体系中二水石膏的掺量不能超过8％，避免过度膨胀产生有害应力，对力学性能产生负面影响。
随着石膏掺量的增加，灌浆料的初始流动度降低。当石膏掺量在8％以内，灌浆料流动度下降趋势较缓，初始流动度保持较好。当石膏掺量超过8％，灌浆料流动度迅速减小。
石膏掺量在10％以内对灌浆料有一定的缓凝作用，超过10％缓凝作用削弱。
石膏对灌浆料竖向膨胀率的影响，灌浆料ld的竖向膨胀率随石膏掺量的增加而增加，这主要是因为铝酸盐水泥中的主要矿物组成CA水化反应比较快，能在早期与石膏化合生成钙矾石，适量时会有适当的体积膨胀。
