前言

某公司t/d生产线于年投产，烧成系统采用单系列五级预热器和在线型NC管道式分解炉，分解炉主炉高31m，有效炉容m3，回转窑规格ф4.0mx60m，窑头篦冷机使用第三代篦冷机，有效篦床面积61.2m2。在目前水泥企业竞争异常严峻的形势下，该生产线问题是：产量低，平均日产t；C?筒结皮严重，预热器易堵塞；煤耗相对较高。为此，该公司与某设计院合作，对系统进行了提产节能技术改造。

01确定影响提产的“瓶颈”部位

该生产线配料中硅质原料使用河沙，易烧性较差；煅烧熟料使用煤粉，水分长期保持在4.5％以上，内水较高。这两点是客观存在的不可改变因素。

将高温风机风量控制最大后，产量提高10％，确定影响系统提产的“瓶颈”参数。据标定，生产线分解炉出口温度为℃，C?筒出口温度为℃，C?筒热生料温度℃，而且生产中时而出现温度倒挂现象，入窑物料分解率80％～90％，分解炉出口和C?出口CO浓度在0.15％～0.2％，系统出现恶化，分解炉中煤粉不能充分燃烧，未燃尽的煤粉进入C?筒，造成C?筒内温度高而生长结皮，导致入窑生料分解率偏低或不均匀，窑内煅烧负荷较重。这种现象表明，导致该生产线无法提产的因素在于分解炉，必须提高分解炉内生料的分解率。

02改造方案

由于该生产线影响提产的“瓶颈”在分解炉，公司决定对分解炉进行结构改造，增加容积，延长煤粉在分解炉中的停留时间，增设喷腾效应，强制提高煤粉燃尽率，防止C?筒结皮生长，保证入窑生料分解率稳定在90％以上，围绕提产和提高尾煤燃尽率进行了如下技术改造。

(1)在分解炉中部加两个ф4.3m缩口，增加两次喷腾效应，使气、固两相的分散、换热更加高效，同时也可以延长生料和煤粉在炉内停留时间。

(2)将分解炉主炉直径由原来的ф5.4m扩径到ф6.0m，分解炉有效容积由m3增加到m3，提高13％左右。据测算，生料和煤粉在分解炉中停留时间在原基础上可提高0.99s。分解炉鹅颈管不做技改。

(3)对分解炉下缩口进行改造，由于烟室上顶尺寸所限，无法进行简单的扩径，所以经过设计，将分解炉下缩口由原来的圆形改为方形，通风面积可增大20％左右(方形缩口四角易结皮，但仍会增加15％的有效通风面积)。

(4)更换高温风机，增加风量，风量由46万m3/h增加到48万m3/h，电机功率由kW升级为kW。

(5)重新优化设计C?入分解炉下料管撒料箱，使撒料更加均匀。

图1分解炉改造前后示意图

03改造效果

技改后，窑系统稳定性明显提高。据标定，二次风温由℃提高到℃，并且更加稳定，熟料结粒均匀，分解炉出口温度约℃，C?筒出口温度约℃，C?热生料温度约℃，分解炉出口和C?热生料温度差值在35℃左右，没有出现温度倒挂现象。入窑物料分解率90％～95％，分解炉出口CO浓度在ppm左右，几乎没有CO，说明尾煤燃烧充分，较技改前略有提高。熟料3d抗压强度32.9MPa，28d抗压强度59.7MPa，熟料产量由t/d提高到t/d左右，标准煤耗下降1.1kgce/t熟料。

-END-

往期热门

?原创

电机检测的背后竟然还隐藏了那么多秘密？

?原创

高压电机绝缘检测技术服务水泥企业

?技术

改性磷石膏在生产P·C32.5R水泥时的应用

作者：王振豪来源：《博爱金隅水泥有限公司》如有侵权，请与我们联系！如果您有想与大家分享的文章，欢迎大家踊跃投稿投稿邮箱：chong.zhang

cement.