《中国钧瓷》｜来源阎夫立｜作者赵蕊李冬鸣｜编辑

钧瓷成型模具

成型模具种类

成型陶瓷产品常用的模具从材质上区分主要有以下四种。

（1）陶模：传统模具，用于印坯成型。现在多用石膏模具代替。

（2）石膏模：用于可塑成型（湿压、旋坯、滚压等方法）及注浆成型。其作用除确定坯体形状外，还可利用其多孔性吸收坯料中的水分，使坯体有一定强度。

（3）金属模：用于可塑成型（湿压、挤压、滚压、热压）等方法。这种模具强度大，耐磨性高。

（4）塑料模：主要用于常温等静压成型及用作滚压头。

也可采用有机与无机复合材料配合，制成多孔模具，作为石膏模的代用品。

目前，制作钧瓷一般都采用石膏模成型制品，所以本节重点介绍石膏模具。

石膏模型

石膏基础知识

我国石膏资源极为丰富，居世界首位。制造石膏模所用的石膏粉，是将块状的天然石膏在～℃范围内（视石膏性质不同，根据试验确定）煅烧生成半水石膏，也称为熟石膏。这种晶体受到破坏的熟石膏成为多孔质的微细晶粒，因而具有吸水特性。所生成的半水石膏与水搅拌以后仍能转变成二水石膏。这个反应具有胶凝性质，故称为熟石膏的固化。固化过程实际上包括“凝结”和“硬化”两个阶段。胶凝性能用“初凝”与“终凝”这两个参数来衡量。“初凝”是指从调成石膏浆到石膏浆变稠所需的时间，“终凝”是指从具有可塑性到失去可塑性所需要的时间。

固化过程为放热反应，但体积不但没有收缩，反而略有膨胀，体积约增加1％，有利于充满母模，得到棱角清晰的模型，并具有很大的吸水性。

陶瓷工业就是利用这一特性制成石膏模供成型陶瓷坯体用的，这也是石膏粉为什么能制成石膏模子成型的主要原因。

用作石膏模的石膏应具备下列条件：

（1）凝固要快，但也要有充分的工作时间（一般由浇模到出模约20min，初凝则在4min以上）。

（2）硬化后应比较坚硬，强度要高。

（3）与水混合后须有适宜的稠度，以便流入模型中每一个细小的角落里。

（4）每平方厘米孔筛上的余渣不大于0.5%。

（5）石膏粉加水调成浆料后，经过5～8min后，便开始凝固。这时它变成二水石膏，并且放出热量。理论上半水石膏需要加水约19％，实际上加入的水分远远超过此量。通常份石膏粉加水70～90份（多指注浆用的石膏模），如果是旋坯和热模湿压的模型加水60～70份，石膏母模加水30～40份。

（6）制成的石膏模型必须具有足够高的气孔率。注浆成型用的石膏模型的气孔率要求为40％～50％，可塑旋压成型用的石膏模型的气孔率通常为30％～40％。